五大工具简介

2021-01-10 22:19
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                                                    五大工具简介

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IATF16949五大工具分别是:产品质量先期策划(APQP ) ,测量系统分析(MSA ) ,统计过程控制(SPC ) ,生产件批准(PPAP )和潜在失效模式与后果分析(FMEA ) 


APQP :产品质量先期策划与控制计划。提供了组织产口实现策划的模式。它将汽车生产件的产品实现过程划分为五个里程碑:概念提出 /批准、项目批准、样件、试生产、投产,确定为五个过程:计划和确定项目、产品设计和开发验证、过程设计和开发验证、产品与过程确认、反馈 /评定和纠正措施。APQP 手册详细规定了每一个过程输入与输出的内容, 对组织在产品实现的不同阶段开展质量策划有着很好的指导意义; 它是一种满足并超越顾客要求的工具, 是一种项目管理的方法, 是一个有效的防错工具。作为质量策划重要输出内容之一的“控制计划” ,是对汽车生产件进行控制以及制造过程的书面描述, 它描述过程每个步骤所需的控制措施和要求, 规定用来控制产品以及过程质量特性的监测和控制方法, 它指导在生产中如何控制工序质量, 反映过程使用的测量系统。对于五个核心工具来说, APQP 是“纲” ; FMEA  SPC  MSA  PPAP 是“目” ,它们是支持 APQP 的。 APQP 是质量管理体系 PDCA 过程模式在汽车生产件组织产品实现过程如何.


MSA :测量系统分析是用来分析制造过程中所使用的监视和测量装置是否具备所要求的能力, 是否能提供真实准确的监视和测量结果的专用工具。它应用控制图待方法, 针对生产过程中测量系统可能存在的一种误差,即偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性,提出了具体的分析方法以及测量系统是否符合要求能力的判断依据。这五种误差实际上正是制造过程中特定的测量工具、被测量工件、测量人员、测量环境以及测量方法诸要素组成的该测量系统的质量特性,它反映的是该测量系统满足要求的能力.


SPC :统计过程控制描述了几种基本的统计方法, 包括与统计过程控制及过程能力分析有关的方法;定义了变差、造成变差的普通原因、特殊原因、过程能力、计量型数据、计数型数据等统计概念和术语; IATF16949标准 8.1.1/8.1.2条款提出的就是关于“统计工具的确定” “基础统计概念知识”的要求。 SPC 描述的统计方法是控制图, 它是用来表示一个过程, 特性的图象,图上标有根据那个特性收集到的一些统计数据,一条中心线(CL), 一条或两条控制线 , 它有两个基本的用途, 一是用来判定一个过程是否一直受统计控制; 二是用来帮助过程保持受控状态。当过程出现变差的特殊原因时,控制图能有效地引起操作者、管理人员的注意; 控制图还能帮助人们分析并减少由普通原因引起的变差。它供操作人员使用, 对过程进行实时控制, 同时有助于过程的质量与成本持续、可预测地保持下去, 它有助于分析、减少变差, 使过程到更高的质量、更低的成本、更高的效率,它为讨论过程的状态提供了共同的语言, 它区分变差的特殊原因和普通原因,为采取局部措施或对整个系统采取措施提供指南。控制图的另一个应用是帮助我们计算制造过程的过程能力, 因为由普通原因引起的过程变差的大小正是过程能力的反映, 所以我们可以通过控制图以及过程能力的计算来评价生产件制造的过程能力是否满足要求。对过程能力不能满足要求的过程,要分析其原因、制定措施, 提高其能力, 从而保证组织的每一个制造过程满足要求, 持续、稳定地向顾客提供满足他们要求的产品。


PPAP 《生产件批准程序》是汽车主机厂对供方生产件按批量向其进行发运前必须进行的批准程序。该程序定义了生产件批准的一般要求, 规定了提交批准的五个等级以及提交的技术文件、记录、样品等具体内容, 由顾客对提交的内容进行评审, 证实满足所有的顾客要求后, 方可授权供方向顾客发运产品。本文已经叙述过的四个专用工具使用过程的输出文件及内, 均被列入了提交批准的内容; IATF16949标准 7.3.6.3条款规定的就是产品批准过程 (PPAP ) 的要求。由顾客对汽车生产件进行 PPAP , 其目的就是确保供方提供的产品满足顾客的要求, 确定供方是否已经正确理解了顾客的设计和规范的所有要求; 是否能够按照要求, 按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品,同时具备持续满足这些要求的潜在能力; PPAP 实际上是顾客对供方提供的生产件进行的验证加确认, 这一程序的实施确保了整车最终能够满足使用者的要求。我国越来越多的汽车主机厂, 为了加强对供方的管理、供应链的建设, 纷纷出台自己的 PPAP 文件,强化生产件批准过程,其目的就是确保整车的质量。作为提供装配件的供方应按照主机厂的要求提交生产件批准, 按照主机厂的要求不断解决改进产品存在的问题,提升产品的实物质量,为我国汽车整体质量的提高做出贡献.


FMEA :潜在的失效模式及后果分析,是一种“事前的质量控制行为” ,而不是“事后的行为”。为达到最佳效益,必须在产品实现的策划中、产品和制造过程设计中共时间进行综合的 FMEA 分析,发现、评价产品设计、制造过程设计中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。从设计过程阶段来解决问题, 能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的损失;全面实施 FMEA 能够避免汽车生产件在制造过程中、装配过程中以及整车使用过程中许多故障、不合格事件的发生, 它是对设计过程的更完善化, 经确保工程师们的产品设计和制造过程设计满足顾客的需要。 IATF16949准在 7.2 2.2/7 3.1.1条款中提出了风险分析、潜在失效模式及后果分析的开发和评审的要, FMEA 这个专用工具给出了具体的方法,即在产品设计以及制造过程设计中:   a )分析、发现潜在的失效,   b )对失效及其后果进行风险分析;   其中 RPN-风险顺序数, S-严重度, O-频度, D-探测度   c )确定不可接受或希望降低其风险的失效;   d )在设计上采取措施,改进并优化设计;   e )采取纠正措施、优化设计后,重新计算纠正后的 RPN ,验证风险是否降低到了可接受的程度;   f )如果风险仍不可接受,应重新提出纠正措施、予以实施并进行验证。所以说, FMEA 是一种预防, 是一种设计上的防错。我国许多汽车生产件组织在设计过程中或多或少开展了这种分析活动, 但这类分析活动的有效性普遍不好, 差距在于没有各方面专业人员参与多方论证的支持,并且没有形成相关的 FMEA 文件,不利于防错措施的落实、验证和追溯。


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